Header
 

    Rubrik: GMP / GLP / GCP

    Vermeidung der Kreuzkontamination

    Isolatoren werden in der sterilen Herstellung von Fertigarzneimitteln immer häufiger zum Schutz des Produktes vor dem direkten Zugriff des Personales in den kritischen Herstellprozess eingesetzt. Durch den Einsatz von Isolatoren wird auch der Good-Manufacturing-Practice(GMP)-kritische Bereich für die aseptische Herstellung in Reinraumklasse A/ISO Klasse 5 auf ein kleinstmögliches Maß reduziert. Isolatoren gelten generell als nicht-produktberührende Oberflächen, da deren Oberflächen und Einbauten größtenteils nicht in direktem Kontakt mit dem Produkt sind. Jedoch kann es zu Produkt-Kontakt-Kontamination an kritischen Bereichen eines Isolators kommen – etwa im Füllbereich. Auch eine Kontamination der Luft durch freigesetzte Produktpartikel kann theoretisch zu einem Risiko führen. Dies gilt für alle Substanzen, die in einem Isolator hergestellt werden. Besonderes Augenmerk ist jedoch auf die Highly Potent Active Pharmaceutical Ingredients (HPAPI) zu richten, da die geforderten einzuhaltenden Grenzwerte (Permitted Daily Exposures, PDEs) bei diesen besonders niedrig sind. Für das Festlegen dieser PDEs gilt die EMA-Guideline on setting health based exposure limits for use in risk identification in the manufacture of different medicinal products in shared facilities vom 20. 11. 2014. Die Überprüfung der Sauberkeit von nicht-produktberührenden Oberflächen hat dadurch Aufwind erhalten, dass die EMA in Kapitel 5.21 des Teils 1 ihrer GMP-Richtlinien unter den Maßnahmen zum Aufzeigen einer guten Beherrschung des Kreuzkontaminationsrisikos vorschlägt: „Depending on the contamination risk, verification of cleaning of non-product contact surfaces and monitoring of air within the manufacturing area in order to demonstrate effectiveness of control measures against airborne contamination or contamination by mechanical transfer.“Isolators are being used more and more frequently in the sterile manufacture of pharmaceuticals to protect the product from direct access by personnel in the critical manufacturing process. The use of isolators also makes it possible to reduce the size of the GMP-critical area for aseptic manufacture in cleanroom Class A/ISO Class 5 to an absolute minimum. Isolators are considered in general to be non-product-contact surfaces as, for the large part, their surfaces and fixtures do not come into direct contact with the product. However, product contact contamination at critical locations within an isolator can occur – e.g. in the filling area. In theory, contamination of the air due to released product particles can also create a risk. While this applies to all substances manufactured in an isolator, special attention should be paid to HPAPIs, for which the permitted daily exposures (PDEs) are particularly low. The EMA Guideline on setting health based exposure limits for use in risk identification in the manufacture of different medicinal products in shared facilities dated November 20, 2014 applies when it comes to setting these PDEs.Richard DenkSKAN AGHead Sales ContainmentBinningerstr. 1164123 Allschwil (Schweiz)e-mail: richard.denk@skan.ch