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    Abbildung 1: Containment-Pyramide (Quelle der Abb. 1–4: SKAN).
    Richard Denk · SKAN AG, Allschwil (Schweiz) und
    Andreas Linz · Atec Pharmatechnik GmbH, Sörup

    Korrespondenz

    Richard Denk, Leiter Vertrieb Containment, SKAN AG, Binningerstrasse 116, 4123 Allschwil (Schweiz); e-mail: richard.denk@skan.ch

    Richard DenkRichard Denk arbeitet bei der Firma SKAN AG mit Sitz in Allschwil (Schweiz) als Leiter Vertrieb Containment. Er gründete 2008 die Containment-Expertengruppe der ISPE D/A/CH, die im Nov. 2015 das Containment-Handbuch publiziert hat. Weiterhin ist er Autor beim Maas & Peither GMP-Verlag zum Thema Containment und Hygienic Design sowie einer der Autoren des ISPE Oral Solid Dosage Baseline Guide. Seit fast 20 Jahren beschäftigt er sich mit der Herstellung hochaktiver/hochgefährlicher Substanzen und hat hierzu auch die Containment-Pyramide entwickelt.
    Andreas LinzAndreas Linz ist seit 2004 als Vertriebsleiter für Atec Pharmatechnik tätig, einen Anlagenbauer für Stopfenbehandlungen und Transfersystemen für die Sterilfertigung. Vor dieser Position war er als Business Development Manager für Kinetics aktiv, einen Anlagenbauer für Prozesssysteme in der Biotechnologie. Linz hat einen Abschluss als Diplomchemiker.

    Zusammenfassung

    Die Integration des Produkttransfers von pulvrigen, sterilen toxischen Stoffen in einer Gesamtlösung von der Filtertrocknerentleerung bis hin zur sterilen Abfüllung des Wirkstoffes in Vials hat die SKAN AG zusammen mit Atec Pharmatechnik GmbH umgesetzt. In dem Gesamtprojekt wurden die Good-Manufacturing-Practice(GMP)-Anforderungen zur aseptischen und sicheren Handhabung des Wirkstoffes gemäß einem Quality Risk Management umgesetzt. So können die arbeitshygienischen Anforderungen zum Bedienerschutz zur Erreichung eines Occupational Exposure Levels (OEL) kleiner 1 μg/m3 eingehalten werden. Zur Vermeidung einer Kreuzkontamination bei der Herstellung von unterschiedlichen Wirkstoffen in einer Vielstoffanlage sind die Reinigungsanforderungen für aseptische Isolatoren gemäß dem Letter „Isolator Surfaces and Contamination Risk to Personnel and Patient“ der Parenteral Drug Association (PDA) und der darin enthaltenen Tabelle „Proposed EH&S and GMP surface limits for non-product contact surfaces and air limits of isolators“ in das Gesamtkonzept eingebunden.

    Einleitung

    Bislang werden die meisten parenteralen Produkte als flüssig formulierte Lösung hergestellt. Anschließend wird der Wirkstoff aus Stabilitätsgründen durch Gefriertrocknung von der Flüssigkeit getrennt. Die Gefriertrocknung ist ein sehr komplexer und langwieriger Prozess, was immer mehr pharmazeutische Hersteller nach alternativen Verfahren suchen lässt. Anstelle der Gefriertrocknung kann das pharmazeutische Produkt/Wirkstoff z. B. auch mittels einer sterilen Filtertrocknung hergestellt werden. Durch die Produktion des Wirkstoffes in bereits getrockneter Form findet auch der Transfer des Wirkstoffes in die primäre Verpackung – wie Vials, Spritzen usw. – in Pulverform statt. Ein weiterer Aspekt bei der Herstellung sind hochaktive/toxische pharmazeutische Substanzen. Gemäß den Aussichten für neu entwickelte (bio-)pharmazeutische Substanzen wird jedes zweite pharmazeutische Produkt für die Behandlung von Krebs und daher auch eine hochaktive/toxische Substanz sein. Viele dieser neuen Krebstherapien sind kombinierte Produkte, die einen hochaktiven Wirkstoff an einen monokularen Antibody angebaut haben, sog. Antibody Drug Conjugates (ADCs). Diese Produkte erfordern neben Produktschutz auch ein hohes Maß an Mitarbeiterschutz.

    Anforderungen an hochaktive, aseptische pulvrige Wirkstoffe

    Pulver und deren Eigenschaften – wie Fließverhalten, Staubend, Anhaftend, um nur ein paar zu nennen – sind im Gegensatz zu Flüssigkeiten schwieriger bzgl. der Handhabung sowie des Transfers der Produkte. Ist der Wirkstoff hochaktiv, müssen neben den Anforderungen zur Sterilität auch die Anforderungen des Personenschutzes berücksichtigt werden.

    Der Umgang mit hochaktiven pulvrigen Substanzen ist in einigen Bereichen der pharmazeutischen Herstellung bereits bekannt, etwa in der chemischen Wirkstoffherstellung oder in der pharmazeutischen Formulierung (Galenik). Dort befasst man sich schon seit vielen Jahren mit den Anforderungen an Produkt- und Personenschutz bei hochaktiven pharmazeutischen Substanzen. In der Biotechnologie hat man hier weniger Erfahrung, da viele der Produkte erst im Stadium der klinischen Studien sind. Zusätzlich sind hier die Anforderung an Produktschutz/Good Manufacturing Practice (GMP) durch die Sterilität des Produktes höher. Dies bedeutet, dass z. B. der Raum, in dem das pharmazeutische Produkt in das Primärpackmittel wie einem Vial abgefüllt wird, im Überdruck zum angrenzenden Bereich ist, um eine partikuläre oder mikrobiologische Kontamination zu verhindern.

    Einsatz von Isolatoren als Produkt- und Personenschutz

    Werden Isolatoren in der chemischen Wirkstoffproduktion oder in der pharmazeutischen Formulierung eingesetzt, dienen diese in erster Linie für den Personenschutz und werden im Unterdruck betrieben. Dies ist in der aseptischen Herstellung nicht umsetzbar, da dort Sterilität und Produktschutz vorrangig sind. Hier werden Isolatoren im Überdruck betrieben, um besonders den Produktschutz zu gewährleisten. Gerade bei sterilen Pulvern stellt die Anforderung in Bezug auf Produktschutz sowie auf den Arbeitsschutz eine sehr hohe Herausforderung dar.

    Hochaktive aseptische Produkte: Definition und Klassifizierung

    Hochaktive pharmazeutische Produkte sind z. B. onkologische Produkte, Antibiotika und Hormone. Für diese Substanzen wird ein Permitted Daily Exposure (PDE) bestimmt – je nach deren aktiven Wirkung oder deren möglichen Nebenwirkungen, wie Mutagenität oder Teratogenität. Dieser PDE ist seit der Veröffentlichung der Guideline „Setting health based exposure limits for the use in risk identification in the manufacture of different medical products in shared facilities“ der European Medicines Agency (EMA) in der EU verpflichtend. Durch die Guideline wurden auch die Anforderungen an GMP- und Arbeitsschutz gleichgestellt. Jedoch gibt es bislang keine klare Definition, was hochaktive/hochgefährliche Substanzen sind. Ein Richtwert kann in der Containmentpyramide (Abb. 1) gefunden werden. Substanzen mit einem PDE von 1 mg/Tag und niedriger (OEB 3) werden als hochaktiv/hochgefährlich betrachtet, jedoch kommt es immer auch auf die Dosis an. Dies ist auch die Grenze dessen, was man visuell in der Luft oder an Oberflächen sehen kann. Bezüglich der Klassifizierung der hochaktiven Substanzen und deren Einteilung in Occupational Exposure Bands (OEBs) und deren Occupational Exposure Levels (OELs) gibt es ebenfalls keine Harmonisierung. Diese Klassifizierungen gibt es von 4–6 Bändern. Auch ist deren Abgrenzungsbereich zum OEL unterschiedlich. Durch die Einführung der PDE ist die Ableitung des OELs genauer und bietet dem Anlagenbauer auch präzisere Grenzwerte, an die er sich halten muss. Wie diese Anforderungen anhand eines Praxisbeispiels für hochaktive aseptische Pulver umzusetzen werden, wird anhand eines aseptischen Pulvertransfers für hochaktive Substanzen beschrieben.

    Anwendungsbeispiel

    In dem beschriebenen Anwenderbeispiel (Abb. 2) werden hochaktive, sterile Wirkstoffe mit einem geforderten Arbeitsplatzgrenzwert von einem OEL von kleiner 1 μg/m3 in 15-l-Aluminiumkannen mit einen Wirkstoffinhalt von 6 kg angeliefert.

    Neben dem sehr hohen Containment stellt auch die Leistung der Anlage eine Herausforderung dar: Alle 30 min. müssen 6 Kannen aus einem GMP-Umfeld der Reinraumzone C in die Reinraumklasse A innerhalb eines Isolators eingeschleust werden.

    Das Einschleusen der Kannen geschieht über eine schnelle Dekontaminationsschleuse. Durch eine Hebevorrichtung werden die Kannen vor der Schleuse positioniert und anschließend in die Schleuse eingebracht. Fein vernebeltes H2O2, das mittels einer speziellen Düse in die Schleuse eingesprüht wird, erzielt eine Oberflächendekontamination im Inneren der Schleuse in nur wenigen Minuten. Während der Dekontaminationsphase werden die Kannen leicht bewegt, um an den Auflageflächen der Kannen eine optimale Dekontamination zu erreichen. Um anschließend das H2O2 wieder unter eine Konzentration von 0,5 ppm im Inneren der Schleuse zu bringen, wird das Freispülen der Schleuse mittels Katalysatortechnologie beschleunigt.

    Nachdem die Kannen dekontaminiert wurden, werden diese in den Vorbereitungsraum eingeschleust. Sobald dies abgeschlossen ist, wird die Schleuse mit neuen Kannen bestückt. Die Türen von der Schleuse in die Vorkammer sowie die Schleusentüre zum Reinraum der Klasse C sind miteinander verriegelt, sodass die Vorkammer nie der Umgebung ausgesetzt und dadurch kontaminiert werden kann. In der Vorkammer werden nun die Kannen zur Entleerung des Wirkstoffes vorbereitet.

    Durch eine in den Isolator integrierte Robotertechnologie (Abb. 3) werden zum einen die Kannen über einen Barcodeleser identifiziert und zum anderen der Crimp der Kanne entfernt. Das Entfernen des Crimps stellt im gesamten Prozess die größte Herausforderung dar, da der Crimp nur durch spezielle Öffnungen im Crimpdeckel entfernt werden kann. Der Roboter erkennt diese Öffnungen durch ein integriertes Kamerasystem und positioniert seinen Greifer in der ersten Öffnung. Der erste Teil des Crimps kann nun entfernt werden. Anschließend wird der Greifer in der zweiten Öffnung positioniert und der Crimp komplett entfernt. Während dieser Zeit ist die Kanne fixiert. Sobald der Vorgang beendet ist, wird die Kanne vor der Hauptkammer positioniert, wo diese ein weiterer in der Hauptkammer positionierter Roboter übernimmt. In der Hauptkammer findet anschließend der Entleervorgang der Kanne statt. Der Roboter in der Hauptkammer entfernt als erstes den Stopfen der Kanne und legt diesen im Isolator ab. Dann hebt der Roboter die Kanne auf die Waage, um das Gesamtgewicht zu ermitteln. Nachdem dies erfolgt ist, wird automatisch der Pulvertransferkopf an die Kanne angedockt, und die Kanne kann nun durch den Roboter gedreht und an den Einlauf der Konusmühle angedockt werden (Abb. 4). Daraus öffnet sich die Absperrklappe im Pulvertransferkopf und der Wirkstoff wird entleert und gemahlen, bevor dieser in den nachgeschalteten Transferbehälter fließt. Der nachgeschaltete Transferbehälter befindet sich außerhalb des Isolators und wird benötigt, um den gesamten Wirkstoffinhalt zu homogenisieren und zur Vialfülllinie zu bringen ( Abb. 5, Abb. 6, Abb. 7, Abb. 8). Um den Transferbehälter vom Isolator abzudocken und an der Fülllinie anzudocken, wird ein aseptisches Transfersystem für Pulver benötigt. Eine Auflistung unterschiedlicher Transfersysteme für Pulver findet sich in Tab. 1. In diesem Praxisbeispiel wurde der Transfer-Port mit einschwenkbaren Transferrohr eingesetzt.

    Tabelle 1

    Vergleich der Transfersysteme für den sterilen Pulvertransfer.

    Kriterium

    Doppelklappensysteme

    Transfer-Port mit einschwenkbaren Transferrohr

    Ventilknoten mit mehreren Klappenventilen

    Sterilität

    Ring of Concern besteht, kann jedoch durch einen H2O2 Zyklus zur Oberflächendekontamination des Bereichs zwischen den Klappentellern reduziert werden.

    Ring of Concern nicht in Kontakt mit dem pharmazeutischen Produkt

    Kein Ring of Concern

    Handhabung

    Bedienung der Klappe außerhalb des Isolators

    Bedienung des Transferports und des Transferrohrs im Isolator

    Bedienung der Klappen außerhalb des Isolators

    Containment zur Handhabung hochaktiver/toxischer Stoffe

    Sehr gutes Containment möglich

    Sehr hohes Containment möglich

    Sehr hohes Containment möglich

    Automation

    Kann automatisiert werden

    Kann automatisiert werden

    Kann automatisiert werden

    Platzbedarf

    Mittel

    Gering

    Mittel

    Investitionskosten

    Hoch

    Mittel

    Gering

    Wartung

    Hoch

    Gering

    Gering

    Nachdem der Inhalt der Kanne entleert wurde, wird diese wieder zurück auf die Waage gesetzt, um das Leergewicht der Kanne zu registrieren und somit das Gewicht des entleerten Wirkstoffes zu ermitteln. Anschließend werden der Stopfen wieder auf die Kanne gesetzt und die Kanne durch eine Transferschleuse mit Außenreinigung aus dem Isolator ausgeschleust. Die leeren Kannen werden mit einer Vorrichtung abgesenkt und vom Bediener entnommen.

    Aseptische Transfers in der Vor- und Hauptkammer der Isolatoren

    Wie in der Schleuse wird auch die Vor- und Hauptkammer der Isolatoren durch eine Mikro-Vernebelung von H2O2 dekontaminiert. Um diese Mikro-Vernebelung schnell und effizient durchzuführen, werden die Isolatorkammern in den möglichst kleinsten Raum „Produkt-Qualitäts- Bereich der aseptischen Herstellung“ gebracht. Dies geschieht durch das Verschließen der Isolatorkammern mittels einer speziellen Filtertechnik Filterpatrone (FiPa) vor den Rückluftkanälen [1, 2]. Die FiPa zeichnet sich durch einen speziellen, am Filter angebrachten Mechanismus aus, durch den die Filterpatrone von außen entweder manuell oder automatisch verschossen werden kann. Die FiPa hat 2 wesentliche Vorteile: Zum einen kann durch das Verschließen der Filterpatrone die gezielte Dekontamination im Inneren der Isolatorkammern stattfinden. Zum anderen dient die FiPa als Barriere für die hochaktiven Wirkstoffe und verhindert dadurch eine Ausbreitung in andere Bereiche des Isolators, etwa in die Rückluftkanäle oder ins Plenum des Isolators.

    Die Vorbereitung zur Dekontamination der Isolatorkammern beginnt, sobald die Filterpatronen verschlossen sind. Anschließend findet die Pre-Konditionierungsphase innerhalb der Isolatoren statt. In dieser Phase werden die Isolatorkammern auf eine für den Dekozyklus optimale Feuchte gebracht. Sobald dies erreicht ist, findet die Anreicherung der Isolatorkammern mit H2O2 statt. Hierzu wird durch hocheffiziente Sprühdüsen das 35%ige H2O2 zusammen mit trockner Druckluft feinst vernebelt, sodass Mikro-Droplets entstehen. Diese feinen Mikro-Droplets generieren durch deren spezielle Herstellung eine Mikro-Kondensation auf den Oberflächen und gewähren dadurch eine hocheffiziente und schnelle Dekontamination aller Oberflächen. Auch findet durch die spezielle Sprüh- und Vernebelungstechnik eine schnelle Anreicherung des H2O2 in den Isolatorkammern statt. Zudem wird das H2O2 mit hoher Energie auf die zu dekontaminieren Oberflächen gebracht. Durch diese Technik wird auch der Verbrauch von H2O2 deutlich verringert. Die Oberflächendekontamination dauert nur noch wenige Minuten, um eine geforderte 10-6log-Reduktion zu erreichen.

    Nachdem die Oberflächendekontamination abgeschlossen ist, werden die Filterpatronen geöffnet und die Isolatorkammer wird mit Klasse-A-(ISO 5)-konditionierter Luft vom H2O2 freigespült. Das Freispülen der Isolatorkammern wird durch den Einsatz von Katalysatoren (Nanox) beschleunigt, sodass der gesamte Zyklus von der Konditionierung über die Dekontamination bis hin zur Restkonzentration von H2O2 (0,5 ppm) in den Isolatorkammern weniger als 90 min. in Anspruch nimmt.

    Anforderungen an Isolatoren bei der Herstellung von aseptisch hochaktiven/toxischen Substanzen

    Isolatoren zur Handhabung von aseptisch hochaktiven Substanzen benötigen ein hohes Maß an Absicherung, um die Ausbreitung der Substanz innerhalb des Isolators sowie auch außerhalb des Isolators aus GMP- und Arbeitssicherheitsgründen zu vermeiden. Ein sog. Good Housekeeping im Inneren des Isolators dient zur Eingrenzung möglicher Produktverschleppungen.

    Umsetzung

    Mittels einer Risikobetrachtung werden die prozesskritischen Produkttransfers betrachtet. Diese finden v. a. in der Hauptkammer statt, da dort die Kannen geöffnet und entleert werden. Kritische Abläufe sind:

    • das Entnehmen des Stopfens, da dieser auf der Innenseite bereits vom Produkt kontaminiert ist

    • die Handhabung der offenen Kanne, bis diese an den Produkttransferkopf angeschlossen ist

    • das Andocken und Entleeren an die Mühle.

    Das Abdocken der Kanne von der Mühle bis zum erneuten Einbringen des Stopfens sind kritisch, da sich in der leeren Kanne ein Luft-Staub-Gemisch befindet, das sich nach dem Entfernen der Kanne vom Produkttransferkopf freisetzen kann. Ein weiterer kritischer Schritt ist das Abdocken des Prozessbehälters vom Isolator, da sich auch hier Stäube freisetzen können (Tab.  1).

    Basierend auf der Definition der kritischen Produkttransferschritte werden technische Maßnahmen ermittelt, um die Staubexposition innerhalb des Isolators zu minimieren.

    Weitere Maßnahmen zur Minimierung der Ausbreitung der Substanz sind die Luftführung in den Isolatoren sowie auch die Druckkaskaden von einer Isolatorkammer zur anderen. Die Hauptkammer, in der der Pulvertransfer stattfindet, sollte dadurch einen leicht niedrigeren Überdruck aufweisen als die Vorkammer. Jedoch ist zu beachten, dass die Hauptkammer aus GMP-Gründen ein hohes Maß an Sicherheit verlangt. So sollten aus der Vorkammer keine Partikel in die Hauptkammer gelangen, die durch das Entfernen des Crimp entstehen. Dies kann durch eine gezielte Luftführung erreicht werden.

    Die im Isolator freigesetzten hochaktiven Substanzen können sich durch den hohen Luftwechsel innerhalb des Isolators in die Rückluftkanäle und ins Plenum des Isolators absetzen. Aus GMP- und Arbeitsschutzkriterien sollte dies vermieden werden, da diese Bereiche schwierig zu reinigen sind. Eine Lösung zur Vermeidung der Ausbreitung der hochaktiven Substanz in die Rückluftkanäle sind – wie bereits beschrieben – hocheffiziente Filterpatronen.

    Nach der Beendigung der Kampagne werden die Isolatorkammern automatisch gereinigt. Die Reinigungsanforderung von nicht produktberührten Oberflächen, wie diese innerhalb eines Isolators vorzufinden sind, können Tab. 2 entnommen werden.

    Auszug aus dem PDA Letter “Isolator Surfaces and Contamination Risk to Personnel and Patient“ 6 Nov. 2017, deutsche Publikation Pharm. Ind. 80, Nr. 5, 622–632 (2018).

    Aseptische Transfersysteme für Pulver

    Es existieren verschiedene technische Möglichkeiten, um einen Behälter für einen sterilen Produkttransfer mit einem Isolator zu verbinden. Im folgendem werden 3 Systeme vorgestellt.

    Doppelklappensysteme

    Bei einem Doppelklappensystem (Abb. 9) findet das Zusammenführen von pulverisierten Stoffen über ein aktives und passives Klappensystem statt. Die aktive Klappe befindet sind an der stationären Einrichtung, etwa an einem Isolator, die passive Klappe am Transferbehälter. Die Passivklappe am Transferbehälter wird an die Aktivklappe am Isolator angedockt. Findet dieser Andockvorgang in einem Reinraum der Klasse C/D statt, wird vor der finalen Verbindung der beiden Klappenhälften der Zwischenraum mit H2O2 dekontaminiert. Dabei ist zu beachten, dass dies eine Oberflächendekontamination ist und keine Sterilisierung darstellt. Dies sollte vorab durch die interne Qualitätssicherung geprüft und freigegeben werden, da dies ein mögliches mikrobiologisches Risiko für das zu transferierende Produkt darstellt. Nach der Beendigung der Oberflächendekontamination werden die Außenseiten der Klappenhälften aufeinandergepresst und der Behälter fest mit dem Isolator verbunden. Sobald beide Klappenhälften miteinander verriegelt sind, drehen sich die verbundenen Klappenhälften um 90° und das Pulver kann in den angedockten Behälter fließen.

    Das Doppelklappensystem birgt auch ein Kontaminationsrisiko durch den sog. Ring of Concern. Dieser Ring entsteht ringsum an der Kontaktstelle der beiden Klappen, wenn diese aufeinandergepresst werden. Aufgrund ihrer Lage im Zentrum der Transferschnittstelle kommen die Doppelklappen mit dem zu transferierenden Produkt in Berührung. Zudem werden die beiden miteinander verbundenen Klappenhälften in den Produktfluss geschwenkt, was bei schwerfließenden Pulvern zu einer Brückenbildung führen kann. Weiterhin verbleiben Produktreste auf dem Rand der Klappenscheiben. Durch das Zurückstellen der Klappen und nach der Entkopplung des Behälters vom Isolator besteht das Risiko von verbleibenden Produktresten am Ring of Concern. Dadurch kann es zu einer Produktkontamination an den Schnittstellen kommen.

    Transfer-Port mit einschwenkbarem Transferrohr

    Bei der Verwendung eines Rapid Transfer Ports (RTP) wird der am Transferbehälter fixierte Betaport an den Alphaport angedockt und an den Isolator gekoppelt, indem die zueinanderliegenden Außenseiten von Alphaport und Betaport über Rotation luftdicht miteinander verriegelt werden (Abb. 10). Diese Verriegelung findet über einen rotierbaren Alphaport statt, da der Transferbehälter über die Hubvorrichtung nicht rotiert werden kann. Zum Öffnen des Zugangs zum Transferbehälter werden die aneinandergekoppelten Türen der Ports in den Isolator eingeschwenkt. Für den Transfer des Produktes wird im Inneren des Isolators ein Transferrohr automatisiert an die Öffnung der Mühle und zum Einlauf an den Transferbehälter angedockt (Abb. 11). Dieses Transferrohr verhindert den direkten Kontakt des Produktes mit dem Ring of Concern und kann dadurch ein sehr hohes Containment erreichen.

    Der RTP dient rein zum Andocken an den Isolator. Der eigentliche Transfer findet zwischen dem Einlaufflansch des Behälters, dem Transferrohr sowie der Anbindung an die Mühle statt, deren Schnittstellen mit einem O-Ring abgedichtet und mit einer Verriegelung druckfest verschlossen sind. Daher bietet diese Lösung beim Umgang mit empfindlichen Wirkstoffen in der aseptischen Verarbeitung eine höhere Sterilitätssicherheit als Doppelklappensysteme.

    Ventilknoten mit mehreren Klappenventilen

    Beim Pulvertransfer über einen Ventilknoten (Abb. 12) sind 4 Klappenventile in Reihe geschaltet. Je 2 der Ventile sind auf den Transferbehälter sowie am Auslauf des Isolators/der Mühle montiert. Die Klappenpaare werden über eine Tri-Clamp-Verbindung zu einer Einheit zusammengefasst und bilden somit ein Sterilkreuz. Die beiden Klappenventile zur unsterilen Öffnung werden geöffnet, um sie zu reinigen und anschließend mit Dampf zu sterilisieren. Danach wird das Pulver in den Transferbehälter befüllt, indem die anderen 2 Ventile geöffnet werden. Diese Lösung bietet mehrere Vorteile gegenüber der Verwendung anderer Systeme. Der Aufbau ist robuster, insgesamt kostengünstiger und verringert das Kontaminationsrisiko, da dieser einen Ring of Concern vermeidet. Auch werden die produktkritischen Oberflächen sterilisiert, was einen optimalen Produktschutz gewährt.

    Fazit

    Zur Handhabung von sterilen hochaktiven/toxischen Wirkstoffen gibt es mittlerweile eine Vielzahl technischer Lösungen. Neben dem Mitarbeiterschutz sind die Vermeidung der Kreuzkontamination in Vielzweckanlagen sowie der komplette sterile Transfer und die valide Zyklusentwicklung der Oberflächendekontamination im Isolator von wesentlicher Bedeutung, um die Anforderungen von GMP und EH&S einzuhalten.

    Literatur

    [1]Denk et al. „Gemeinsame Betrachtung von Arbeitsschutz- und GMP-Aspekten“. Das neue Kapitel in Ergänzung zum aktuellen Containment-Handbuch der ISPE D/A/CH – Teil 1. Pharm. Ind. 2017; 79(4):492–498.
    [2]Denk et al. „Gemeinsame Betrachtung von Arbeitsschutz- und GMP-Aspekten“. Das neue Kapitel in Ergänzung zum aktuellen Containment-Handbuch der ISPE D/A/CH – Teil 2. Pharm. Ind. 2017; 79(5):646–652.

    Weiterführende Literatur

    ISPE DACH Containment Handbuch. www.ispe-dach.org